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Máquina de granalladora de chapas

Tecnología

Granallado Wheelabrator

Aplicación

Placa / Lámina

Inversión

Medio / Pesado

Consulta general
Cita específica

Máquina de granalladora de placas

    La granalladora de túnel de calidad industrial para placas prepara eficazmente chapas y componentes metálicos largos y planos mediante decapado, eliminación de óxido, decapado de pintura, desbarbado y preparación de superficies para operaciones de soldadura, corte, mecanizado o térmicas. Ideal para la fabricación de metal, este sistema automatizado de granallado de chapa garantiza un acabado superficial uniforme en una sola pasada.

    Con transportadores de rodillos motorizados de velocidad ajustable, la granalladora automática continua admite configuraciones de carriles de rodillos horizontales o verticales para una manipulación perfecta del material. Las turbinas de granallado de precisión impulsan los abrasivos metálicos a alta velocidad, proporcionando una limpieza de superficies de 360°. El equipo de granallado portátil incluye movilidad motorizada para un procesamiento flexible de las placas.

    Un sistema de cepillos giratorios y un mecanismo de limpieza por chorro de aire a alta presión a la salida del transportador eliminan el abrasivo residual, mientras que la recogida de polvo integrada garantiza unas chapas libres de residuos. El funcionamiento estándar controlado por PLC incluye un panel HMI, reciclaje automático del abrasivo, transportadores accionados por VFD y contadores de horas para el seguimiento del mantenimiento. Aumente la productividad con ciclos de granallado programables, supervisión en tiempo real y alertas de mantenimiento predictivo para aplicaciones de metalurgia industrial.

Modelo principal de granalladora de placas

Granalladora de rodillos para chapas

Diseño mediante obras de transporte horizontal continuo de rodillos.

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Granalladora para chapas (vertical)

Diseño mediante un sistema de transporte vertical continuo de rodillos.

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Línea de conservación de chapas

Diseño para granallado de chapa y revestimiento/pintura.

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Granalladora móvil para chapas

Diseño para el portátil y movible para la hoja plana.

Más información
  • El sistema de control automático PLC optimiza el ahorro de costes de mano de obra al tiempo que garantiza una perfecta consistencia de acabado en la calidad de la limpieza de superficies.
  • Su capacidad de alimentación continua procesa eficazmente vigas, placas y perfiles, con el apoyo de robustas turbinas de granallado fabricadas con material de alto contenido en cromo resistente al desgaste y con capacidad para proyectiles multigrado.
  • Su estructura compacta simplifica el funcionamiento y la instalación, minimiza los costes de mantenimiento y mantiene su gran reputación en el mercado gracias a su fiabilidad y facilidad de uso.
  • Además, el sistema funciona sin contaminar, en consonancia con las normas de protección medioambiental para prácticas industriales sostenibles.
  • Chapas: Superficies de chapa de acabado para pintura, revestimiento, corte, soldadura y otros procesos.
  • Proceso: El granallado de la cubierta a 360° garantiza un acabado uniforme y un procesamiento eficaz;
  • Método: Transporte automatizado de rodillos para el laminador de ruedas;
  • Acabado de superficies: eliminación de residuos, tratamiento de la corrosión, decapado de pintura y eliminación de óxido e incrustaciones térmicas;
  • Diseño: Estándar y opción personalizada está disponible según el requisito;
  • Plazo de entrega: de 6 a 8 semanas;
  • Inversión: Media/Pesada;
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parámetro de la granalladora de chapas:

Modelo RP-1500 RP-2000 RP-3000
Diámetro útil*Altura
500-1500mm
1000x2000mm
1000x3000mm
Espesor máximo
4-20mm
4-60mm
4-60mm
Capacidad de granallado
4*180kg/minuto
6*180kg/minuto
8*180kg/minuto

Detalles técnicos de la granalladora automática

Belt-driven shot turbine_600x600

Turbinas industriales:

Turbinas por correa: Rango de RPM ajustable (2200-3800) para maximizar la velocidad del proyectil abrasivo, emparejado con un control de velocidad inversor electrónico opcional para un ajuste de precisión y eficiencia energética.

Rodillos de placas:

Transporte de rodillos: Los rodillos transportadores incorporan revestimientos de manganeso para prolongar su vida útil, y los cojinetes están diseñados específicamente con forma de laberinto para evitar fugas de los medios de acero.

Roller-shot blasting room 600x600

Sala de granallado:

Diseño de armario reforzado: Construido con un gabinete de acero resistente al desgaste de 12 mm, construcción reforzada soldada y 65 revestimientos de acero manganeso para una resistencia a la abrasión sin igual y durabilidad a largo plazo.

Separador:

Separador: integra las tecnologías DISA y Pangborn, clasificando eficazmente los abrasivos en tres clases distintas con un notable índice de eficacia del 99,5%, garantizando una separación de alto rendimiento en aplicaciones industriales.

Roller shot blasting machine PLC

Control eléctrico:

PLC: funciona en todos los rangos de tensión, cuenta con una completa protección contra sobrecarga del motor e integra una HMI para la supervisión en tiempo real de todos los componentes, lo que garantiza la seguridad y la eficiencia operativas.

Elevador:

Elevador: eleva los materiales abrasivos al separador mediante una cuchara de fundición duradera, mientras que un dispositivo de tensión integrado garantiza la estabilidad de la correa, evitando eficazmente el deslizamiento durante el funcionamiento.

Big Dust collector 600x600

Colector de polvo:

Colector de polvo: Con un sistema de filtración de cartucho de alta eficacia, que alcanza el 99,9% de efectividad, cartuchos fácilmente reemplazables para agilizar el mantenimiento & garantizar un rendimiento operativo ininterrumpido y sin problemas.

Transportador de tornillo:

Transporte de granalla: El eje del husillo recibe un tratamiento de postsoldadura para garantizar la coaxialidad, mientras que la cuchilla de 16Mn emplea un estiramiento de precisión y un procesamiento especializado para obtener un paso/dimensiones precisos, lo que aumenta la vida útil.

Brush sweep

Sistema de barrido por cepillos:

Barredora de cepillo: El cepillo de barrido continuo, fabricado en Nylon de alto rendimiento resistente a la abrasión, puede ajustarse en altura en función de los requisitos de la hoja de forma manual o automatizada;

Soplado abrasivo:

Sistema de soplado con ventilador:< wpml_nbsp >La estación de soplado cuenta con un ventilador de alta presión para soplar el abrasivo que queda en la placa después del granallado, y la dirección de la boquilla de soplado se puede ajustar según sea necesario.

Preguntas frecuentes

¿Qué es «Granalladora con transportador de rodillos para chapas»?

Las granalladoras con transportador de rodillos eliminan el óxido, las incrustaciones, la pintura y los contaminantes de las chapas metálicas transportando las piezas de trabajo a través de una cámara donde los medios abrasivos de alta velocidad limpian las superficies de forma eficaz, generalmente combinados con pintura o línea de revestimiento.

¿Mantenimiento para «Granalladora de placas»?

Comprobación periódica del estado de uso del abrasivo, de las piezas de desgaste de las turbinas de granalla (los revestimientos protectores interiores), del estado de lubricación de los motores/reductores y de los filtros del colector de polvo (bolsas o cartuchos).

¿Cuál es el precio de la granalladora de placas?

Los precios oscilan entre 40.000 y más de 300.000 dólares en función de la automatización, el tamaño y características como controles VFD o interfaces HMI... Compare los costes de los equipos industriales de las principales marcas para encontrar soluciones asequibles para el tratamiento de superficies pesadas. Explore las opciones para obtener un valor óptimo.

¿Cuáles son las aplicaciones de la granalladora de chapas de acero?

1. Preparación de la superficie para soldadura: Consiga superficies libres de contaminantes y listas para soldar mediante granallado abrasivo para garantizar soldaduras resistentes y duraderas, y evitar porosidad y defectos. 2. Preparación previa al pintado/recubrimiento: Cree perfiles de superficie uniformes SA 2.5-3 mediante granallado para una adhesión superior de la pintura y recubrimientos resistentes a la corrosión de larga duración. 3. Eliminación de óxido y cascarilla: Elimine la corrosión, la cascarilla de laminación y la oxidación mediante la limpieza industrial de metales, restaurando las placas a un estado libre de óxido para su reutilización o mecanizado CNC. 4. Desbarbado y acabado de superficies: Automatice el redondeo de bordes, el microacabado y los tratamientos de superficie Ra personalizados para componentes mecanizados mediante procesos abrasivos de precisión.

¿Los factores para determinar la granalladora de placas?

1. Requisitos de la aplicación
1) Objetivos de preparación de la superficie: Desincrustación, desoxidación, decapado de pintura o pre-soldadura/texturizado.
2) Tipo y espesor del material: Compatibilidad con placas de acero, aluminio o aleación (p. ej., espesor de 5 a 100 mm).
3) Volumen de producción: Elija sistemas automatizados para instalaciones de alto rendimiento o unidades portátiles para operaciones a pequeña escala.
2. Capacidad y dimensiones de la máquina
1) Tamaño de la placa: Asegúrese de que el ancho y la longitud del transportador se ajusten a las dimensiones máximas de la placa (p. ej., 6 m o más para láminas largas).
2) Velocidad de producción: Velocidad ajustable del transportador de rodillos (p. ej., 0,5 a 4 m/min) para equilibrar la productividad y la calidad del granallado.
3. Medios de chorreado y sistema abrasivo 1) Tipo de abrasivo: Granalla de acero, granalla o alambre cortado para perfiles de superficie específicos (SA 2.5 a SA 3). 2) Eficiencia de reciclaje: Recuperación de abrasivo de circuito cerrado con separadores magnéticos para reducir el desperdicio de medios. 3) Extracción de polvo: Filtros ciclónicos o de cartucho de alta capacidad para una calidad del aire que cumple con las normas de OSHA. 4. Automatización y controles 1) Integración PLC/HMI: Ajustes programables para la presión de chorreado, la velocidad del transportador y los tiempos de ciclo. 2) Variadores de frecuencia (VFD): Control de motor de bajo consumo para ajustes precisos de velocidad. 5. Durabilidad y mantenimiento 1) Componentes resistentes al desgaste: Revestimientos de manganeso, cuchillas de carburo de tungsteno y turbinas endurecidas.
2) Fácil acceso: Diseño modular para un reemplazo rápido de boquillas, cuchillas o placas de desgaste.
6. Seguridad y cumplimiento
1) Sistemas de parada de emergencia: Enclavamientos de seguridad, protección contra explosiones de polvo y reducción de ruido (≤85 dB).
2) Certificaciones: Normas CE, ISO 9001 u OSHA para el cumplimiento en el lugar de trabajo.
7. Si está conectado a la línea de pintura
1) Línea de pintura o recubrimiento: Después de granallar la superficie para prepararla para la pintura o el recubrimiento posterior.

Soluciones de acabado de superficies Proyectos

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