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Línea de Granallado y Pintura

Tecnología

Granallado Wheelabrator

Aplicación

Placa / Lámina

Inversión

Medio / Pesado

Consulta general
Cita específica

Línea de conservación de chapa: granallado y pintura

    El sistema de tratamiento de superficies para líneas de conservación industrial integra granallado automatizado, líneas de pintura, cabinas de pulverización y hornos de secado en línea para tratar chapas, perfiles, estructuras y flejes de acero. Diseñado para una alta productividad, utiliza transportadores de rodillos horizontales continuos para agilizar la manipulación de materiales, reduciendo el tiempo de inactividad e impulsando soluciones industriales rentables.

 

    Características principales de la línea Preservation: Granallado y Pintura
    El elemento central del sistema es la granalladora de cinta transportadora de rodillos, mejorada con un sistema de barrido y un sistema de soplado con ventilador de alta presión para eliminar los residuos de granalla de las superficies. Un precalentador garantiza la preparación óptima de las piezas de acero húmedas o frías antes de entrar en las turbinas de granalla de alto rendimiento, que limpian, desincrustan y texturizan las superficies de forma eficaz. Tras el granallado, los componentes pasan por un sistema de pintura automatizado para obtener un revestimiento uniforme de doble cara que mejora la resistencia a la corrosión.

 

    Flujo de trabajo de proceso eficiente
    Tras el recubrimiento, las piezas pasan a cámaras de calentamiento para un curado rápido, seguido de un sistema de eliminación de gases para garantizar la seguridad y la calidad del acabado. Esta línea de conservación de calidad industrial da prioridad a la eficiencia en la manipulación de materiales, reduciendo la intervención manual al tiempo que ofrece resultados uniformes y duraderos para las industrias de fabricación de acero y metalurgia. Ideal para grandes volúmenes de producción, combina precisión, velocidad y tecnología de tratamiento de superficies respetuosa con el medio ambiente.

  • El sistema de control automático PLC optimiza el ahorro de costes de mano de obra al tiempo que garantiza una perfecta consistencia de acabado en la calidad de la limpieza de superficies.
  • Su capacidad de alimentación continua procesa eficazmente vigas, placas y perfiles, con el apoyo de robustas turbinas de granallado fabricadas con material de alto contenido en cromo resistente al desgaste y con capacidad para proyectiles multigrado.
  • Su estructura compacta simplifica el funcionamiento y la instalación, minimiza los costes de mantenimiento y mantiene su gran reputación en el mercado gracias a su fiabilidad y facilidad de uso.
  • Además, el sistema funciona sin contaminar, en consonancia con las normas de protección medioambiental para prácticas industriales sostenibles.
  • Chapas: Superficies de chapa de acabado para pintura, revestimiento, corte, soldadura y otros procesos.
  • Construcciones metálicas: Limpieza posterior a la fabricación (soldaduras, cortes, perforaciones); eliminación de manchas y depósitos de oxidación.
  • Tuberías: Superficies limpias para pintar, revestir, taladrar, soldar, etc,.
  • Proceso: El granallado de la cubierta a 360° garantiza un acabado uniforme y un procesamiento eficaz;
  • Método: Transporte de rodillos automatizado para el Wheelabrator;
  • Acabado de superficies: eliminación de residuos, tratamiento de la corrosión, decapado de pintura y eliminación de óxido e incrustaciones térmicas;
  • Diseño: Estándar y opción personalizada está disponible según el requisito;
  • Plazo de entrega: de 6 a 8 semanas;
  • Inversión: Media/Pesada;
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parámetro de la granalladora de chapas:

Modelo RP-1500 RP-2000 RP-3000
Diámetro útil*Altura
500-1500mm
1000x2000mm
1000x3000mm
Espesor máximo
4-20mm
4-60mm
4-60mm
Capacidad de granallado
4*180kg/minuto
6*180kg/minuto
8*180kg/minuto

Detalles técnicos de la granalladora automática

Belt-driven shot turbine_600x600

Turbinas industriales:

Turbinas por correa: Rango de RPM ajustable (2200-3800) para maximizar la velocidad del proyectil abrasivo, emparejado con un control de velocidad inversor electrónico opcional para un ajuste de precisión y eficiencia energética.

Rodillos de placas:

Transporte de rodillos: Los rodillos transportadores incorporan revestimientos de manganeso para prolongar su vida útil, y los cojinetes están diseñados específicamente con forma de laberinto para evitar fugas de los medios de acero.

Roller-shot blasting room 600x600

Sala de granallado:

Diseño de armario reforzado: Construido con un gabinete de acero resistente al desgaste de 12 mm, construcción reforzada soldada y 65 revestimientos de acero manganeso para una resistencia a la abrasión sin igual y durabilidad a largo plazo.

Separador:

Separador: integra las tecnologías DISA y Pangborn, clasificando eficazmente los abrasivos en tres clases distintas con un notable índice de eficacia del 99,5%, garantizando una separación de alto rendimiento en aplicaciones industriales.

Roller shot blasting machine PLC

Control eléctrico:

PLC: funciona en todos los rangos de tensión, cuenta con una completa protección contra sobrecarga del motor e integra una HMI para la supervisión en tiempo real de todos los componentes, lo que garantiza la seguridad y la eficiencia operativas.

Elevador:

Elevador: eleva los materiales abrasivos al separador mediante una cuchara de fundición duradera, mientras que un dispositivo de tensión integrado garantiza la estabilidad de la correa, evitando eficazmente el deslizamiento durante el funcionamiento.

Big Dust collector 600x600

Colector de polvo:

Colector de polvo: Con un sistema de filtración de cartucho de alta eficacia, que alcanza el 99,9% de efectividad, cartuchos fácilmente reemplazables para agilizar el mantenimiento & garantizar un rendimiento operativo ininterrumpido y sin problemas.

Transportador de tornillo:

Transporte de granalla: El eje del husillo recibe un tratamiento de postsoldadura para garantizar la coaxialidad, mientras que la cuchilla de 16Mn emplea un estiramiento de precisión y un procesamiento especializado para obtener un paso/dimensiones precisos, lo que aumenta la vida útil.

Brush sweep

Sistema de barrido por cepillos:

Barredora de cepillo: El cepillo de barrido continuo, fabricado en Nylon de alto rendimiento resistente a la abrasión, puede ajustarse en altura en función de los requisitos de la hoja de forma manual o automatizada;

Línea de pintura:

Pintura automatizada: La pintura se aplica desde arriba y desde abajo con un sensor del tamaño y la entrada del producto; Detección automática para iniciar una pintura por cada pistola de pintura individual y controlada por PLC automático;

Preguntas frecuentes

¿Qué es la «línea de granallado y pintura de chapa de acero»?

Una línea de conservación de chapas de acero es un sistema integrado de limpieza, desincrustación, revestimiento y secado de componentes metálicos como chapas, perfiles y estructuras. Utiliza procesos automatizados (por ejemplo, granallado, precalentamiento, pintura, hornos de secado, etc.) para mejorar la resistencia a la corrosión y la durabilidad.

¿Mantenimiento para «Granalladora de placas»?

Comprobación periódica del estado de uso del abrasivo, de las piezas de desgaste de las turbinas de granalla (los revestimientos protectores interiores), del estado de lubricación de los motores/reductores y de los filtros del colector de polvo (bolsas o cartuchos).

¿Para qué sirve el precalentador de la línea de conservación?

El precalentador elimina la humedad y precalienta las piezas de acero frías o húmedas para optimizar la adherencia durante el granallado y el revestimiento, mejorando la fiabilidad del proceso.

¿Cuáles son las aplicaciones de la granalladora de chapas?

1. Preparación de la superficie para soldadura: Consiga superficies libres de contaminantes y listas para soldar mediante granallado abrasivo para garantizar soldaduras resistentes y duraderas, y evitar porosidad y defectos. 2. Preparación previa al pintado/recubrimiento: Cree perfiles de superficie uniformes SA 2.5-3 mediante granallado para una adhesión superior de la pintura y recubrimientos resistentes a la corrosión de larga duración. 3. Eliminación de óxido y cascarilla: Elimine la corrosión, la cascarilla de laminación y la oxidación mediante la limpieza industrial de metales, restaurando las placas a un estado libre de óxido para su reutilización o mecanizado CNC. 4. Desbarbado y acabado de superficies: Automatice el redondeo de bordes, el microacabado y los tratamientos de superficie Ra personalizados para componentes mecanizados mediante procesos abrasivos de precisión.

¿Los factores para determinar la granalladora para chapa?

1. Requisitos de la aplicación
1) Objetivos de preparación de la superficie: Desincrustación, desoxidación, decapado de pintura o pre-soldadura/texturizado.
2) Tipo y espesor del material: Compatibilidad con placas de acero, aluminio o aleación (p. ej., espesor de 5 a 100 mm).
3) Volumen de producción: Elija sistemas automatizados para instalaciones de alto rendimiento o unidades portátiles para operaciones a pequeña escala.
2. Capacidad y dimensiones de la máquina
1) Tamaño de la placa: Asegúrese de que el ancho y la longitud del transportador se ajusten a las dimensiones máximas de la placa (p. ej., 6 m o más para láminas largas).
2) Velocidad de producción: Velocidad ajustable del transportador de rodillos (p. ej., 0,5 a 4 m/min) para equilibrar la productividad y la calidad del granallado.
3. Medios de chorreado y sistema abrasivo 1) Tipo de abrasivo: Granalla de acero, granalla o alambre cortado para perfiles de superficie específicos (SA 2.5 a SA 3). 2) Eficiencia de reciclaje: Recuperación de abrasivo de circuito cerrado con separadores magnéticos para reducir el desperdicio de medios. 3) Extracción de polvo: Filtros ciclónicos o de cartucho de alta capacidad para una calidad del aire que cumple con las normas de OSHA. 4. Automatización y controles 1) Integración PLC/HMI: Ajustes programables para la presión de chorreado, la velocidad del transportador y los tiempos de ciclo. 2) Variadores de frecuencia (VFD): Control de motor de bajo consumo para ajustes precisos de velocidad. 5. Durabilidad y mantenimiento 1) Componentes resistentes al desgaste: Revestimientos de manganeso, cuchillas de carburo de tungsteno y turbinas endurecidas.
2) Fácil acceso: Diseño modular para un reemplazo rápido de boquillas, cuchillas o placas de desgaste.
6. Seguridad y cumplimiento
1) Sistemas de parada de emergencia: Enclavamientos de seguridad, protección contra explosiones de polvo y reducción de ruido (≤85 dB).
2) Certificaciones: Normas CE, ISO 9001 u OSHA para el cumplimiento en el lugar de trabajo.
7. Si está conectado a la línea de pintura
1) Línea de pintura o recubrimiento: Después de granallar la superficie para prepararla para la pintura o el recubrimiento posterior.

Soluciones de acabado de superficies Proyectos

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